「工場内の搬送に時間がかかっている」「工程の間に仕掛品がたまりやすい」と感じていても、どこから改善すればよいのか判断に迷うことがあります。

先に確認したいのは、工場内で何がどこへ動き、その途中でどのような待ち・滞留・持ち替えが発生しているかです。

構内物流の改善は、現状を見える化し、問題の原因を分け、改善する区間の優先順位を決めるところから始まります。

この記事では、工場内・工程間のモノの流れに範囲を絞り、改善候補を見つけて、運用改善と設備導入を切り分けるところまで順番に解説します。

構内物流の改善は「現状把握→原因整理→優先順位」の順に進める

日本IE協会が紹介するECRSや流れ線図、DI分析などの考え方を参考にすると、まずモノの流れを把握し、次にムダが生じる原因を整理して、最後にどこから手を付けるかを決める流れで考えられます。
ここでいう「現状把握→原因整理→優先順位」は、各手法を現場で使いやすいように本記事でまとめたもので、日本IE協会などが定めた共通の手順ではありません。

「何が、どこからどこへ、どのくらい動いているか」が分かると、長い移動や待ち、滞留、持ち替えがどこで起きているかも見えてきます。
そこから原因を運用・レイアウト・人手搬送に分け、身体への負担、発生頻度、生産工程への影響を比べることで、先に改善する区間を絞れます。

構内物流とは工場内のモノの流れをつなぐ活動

この記事では、材料の受け入れから工程への供給、工程間の搬送、出荷前の置き場まで、工場内の生産工程をつなぐモノの流れを構内物流として扱います。

たとえば、次のような動きです。

• 入荷した材料を保管場所へ運ぶ
• 材料や部品を各工程へ供給する
• 仕掛品を次工程へ移す
• 完成品を出荷前の置き場へ運ぶ

ここで対象にするのは、工場内・工程間の搬送です。
配送や工場外の輸送を含めた物流全体の効率化については、物流効率化の方法8選と進め方｜人手不足を解消する倉庫の自動化で解説しています。

設備導入より先に現状を把握する

構内物流を改善するときは、まず現在行っている運搬そのものを減らせないか考えてみてください。

日本IE協会が紹介するECRSの原則では、改善を次の順で進める考え方が示されています。

1. E：排除、省略
2. C：統合
3. R：交換、変更
4. S：簡素化、単純化

構内物流に当てはめるなら、そもそも不要な運搬をなくせないか、別々に運んでいる荷物をまとめられないか、工程や置き場の順序を変えられないか、という問いに置き換えられます。

こうした見直しをしても必要な搬送が残るなら、次に考えるのが人手の負担軽減や省力化です。

設備を選ぶ前に、残すべき搬送と減らせる搬送を分けることが先です。

出典：日本IE協会「ECRSの原則」

まず工場内のモノの流れを見える化する

改善対象を探すときは、工場内の搬送を頭の中だけで捉えず、実際の流れとして書き出すと全体像が見えてきます。

最初から複雑な分析をする必要はありません。

対象となる製品や部品を決め、レイアウト図などに移動経路を引きながら「どこからどこへ動いているか」を追っていきましょう。

日本IE協会の「流れ線図」も、工場全体のレイアウト図に作業者やモノの移動経路を線で表し、ムダな運搬や混雑する地点を見つける方法です。

出典：日本IE協会「流れ線図」

入荷から工程投入・工程間搬送・出荷までを書き出す

まず、対象となる製品や部品を一つ決め、そのモノが工場内をどう動いているかを順番に追います。

たとえば、次のような流れです。

1. 入荷した材料を荷受けする
2. 材料置き場へ運ぶ
3. 必要な量を工程へ供給する
4. 加工後の仕掛品を次工程へ移す
5. 検査や梱包の工程へ運ぶ
6. 出荷前の置き場へ移す

ここで見るのは、帳票上の工程だけではありません。

A工程からB工程へ直接運んでいることになっていても、現場では途中で仮置きしたり、一度別の置き場へ移したりしていることがあります。

実際の経路を歩きながら線を引くと、往復・遠回り・交差・仮置きなどを視覚的に捉えられます。

一度に工場全体を見る必要はありません。
搬送回数が多い製品、滞留が目立つ区間、生産への影響が気になる区間などを手掛かりに、まず調べる対象を仮に絞ると進めやすくなります。

この絞り込みと、後半で決める改善の優先順位は同じものではありません。

「何を・どこからどこへ・どれだけ運ぶか」を整理する

移動経路が見えたら、対象区間ごとに次の項目を同じ形式で埋めます。

確認項目	記録する内容の例
搬送物	原材料、部品、仕掛品、完成品など
出発地点	材料置き場、加工工程、検査工程など
到着地点	次工程、保管場所、出荷前置き場など
1回の搬送単位	個数、重量、容器数など
荷姿・容器	箱、パレット、台車など現在の状態
搬送頻度	1時間・1日あたりの回数
搬送距離	実際に通る経路の距離
搬送のきっかけ	定時、工程完了、呼び出しなど
搬送に関わる人数	1人、複数人など

短い距離でも何度も往復すれば、移動にかかる時間や作業の負担は積み重なるものです。
一方、長い距離でも発生頻度が低い区間はあります。

日本IE協会のDI分析は、距離（Distance）と運搬強度（Intensity＝運搬量や運搬回数など）を使って工程間の搬送を確認する方法です。

長い距離を頻繁に運ぶ区間や、運搬量の多いものを長い距離運ぶ区間は、レイアウト改善の候補になります。

DI分析で改善候補を洗い出したあと、最終的な優先順位は後半で生産工程への影響や身体への負担なども加えて判断してください。

出典：日本IE協会「DI分析」

搬送時間だけでなく待ち・滞留・手戻りも確認する

構内物流で記録するのは、モノが動いている時間だけではありません。動いていない時間も対象に含めます。

搬送にかかった時間だけではなく、待ち時間、仕掛品が置かれていた時間や数量、手戻り・誤搬送の有無も記録しておくと、後の比較に使えます。
モノが置かれている場合は、予定して置いているのか、予定外にたまっているのかまで分けておくとよいでしょう。

この段階では、「どこで、どのくらい起きているか」まで把握できれば十分です。
なぜ待ちや滞留が起きているのかは、次の章で切り分けていきましょう。

構内物流で見つけたい主なムダ

モノの流れを書き出したら、次に見るのは「どのようなムダが起きているか」です。

移動、待ち、滞留、持ち替えに加え、生産工程側に入り込んでいる搬送作業まで見ていきましょう。

必要以上に長い移動や往復

最初に見つけやすいのが、必要以上に長い移動や往復です。

材料置き場と使用工程が離れている、同じ通路を何度も往復する、一度中央の置き場へ運んだあと元の方向へ戻る、といった動きも確認対象です。

流れ線図にすると、遠回りや折り返しだけでなく、複数の搬送経路が交差している場所も把握できます。

前の章で記録した距離・頻度・搬送量を見れば、移動にムダがありそうな区間を絞れます。

荷物や作業者の待ち時間

荷物が準備できているのに搬送されない、搬送担当者が到着しても次工程が受け取れない。
このような待ちは、モノと人の両方に発生します。

前の章で待ちが見つかった区間では、「何を待っているのか」まで掘り下げることがポイントです。

たとえば、搬送担当者を待っているのか、次工程の完了を待っているのか、置き場の空きを待っているのか、搬送指示を待っているのかで原因は異なります。

移動そのものを速くする前に、待ちが生じている理由を整理しましょう。

仕掛品や部品の滞留

工程間に仕掛品や部品がたまっている場合は、それが予定された状態かどうかで意味が変わります。

次工程へまとめて渡すために計画して置いているなら、その置き方には目的があります。
一方、前工程と後工程の処理量が合わず、予定以上の仕掛品が増えているのであれば、搬送だけでなく工程間のバランスも確認が必要です。

前の章で記録した滞留時間や数量は、どの時間帯・工程で予定外の滞留が起きているかを見分ける手掛かりになります。

持ち替え・積み替え・仮置きの繰り返し

床に置いた荷物を台車へ載せる、別の場所で一度降ろす、違う容器へ積み替える。

こうした持ち替えや仮置きが何度も入る区間も改善候補です。

日本IE協会の「運搬活性分析」は、対象物の置き方などから、移動のしやすさ、つまり運び出しやすさや動かしやすさの程度を運搬活性示数で表す方法です。

現場では、搬送1回に何回の持ち上げ、積み替え、仮置きが発生しているかを書き出すと、作業の違いを比べられます。

容器や搬送単位が途中で何度も変わっている場合は、その理由まで確かめておく必要があります。

出典：日本IE協会「運搬活性分析」

生産工程側に発生している物流起因の作業

物流のムダは、搬送担当者の作業だけに現れるとは限りません。

加工担当者が材料を取りに持ち場を離れる、完成した仕掛品を自分で次工程へ運ぶ、部品が届くまで工程が待つ、といった状態も構内物流の確認対象です。

物流担当者だけを見ていると、この時間を見落とします。

そこで、各工程の担当者が本来の加工・組立・検査以外に、次のような作業を抱えていないかも見逃せません。

• 材料や部品を探す
• 保管場所まで取りに行く
• 次工程まで運ぶ
• 空箱や容器を戻す
• 部品の到着を待つ

生産工程側に物流作業が入り込んでいる区間は、その影響も含めて改善候補です。

見つけた問題の原因を切り分ける

ムダが見つかっても、設備導入を急ぐ必要はありません。

同じ「搬送に時間がかかる」という状態でも、原因が運用なのか、レイアウトなのか、人手搬送そのものなのかによって対策は変わります。

運用やルールの見直しで改善できる問題

まず切り分けたいのは、設備や大きなレイアウト変更をしなくても改善できる問題です。

たとえば、次のようなケースです。

• 必要になるたびに少量ずつ取りに行っている
• 同じ行き先の荷物を別々に運んでいる
• 搬送を依頼する方法が担当者ごとに違う
• 部品の置き場所が決まっていない
• 搬送の時間帯が集中している

こうした場合は、搬送単位、供給のタイミング、置き場、担当範囲、依頼方法などを変えることで改善できる可能性があります。

ECRSの順序も参考にしながら、不要な搬送を減らせないか、複数の作業をまとめられないか、順序や方法を変えられないかという観点から整理しておくとよいでしょう。

レイアウトや動線に原因がある問題

運用を整えても長い移動や往復が残る場合は、工程や置き場の位置関係に原因がないかを見る必要があります。

前述のDI分析で見た距離と運搬強度も判断材料になります。

たとえば、使用頻度の高い材料が工程から離れている、工程順と逆方向へ何度も戻る、同じ通路を複数の搬送が往復するといった状態です。

設備そのものを移動できなくても、材料置き場、仕掛品置き場、受け渡し位置を変えられる場合があります。

大規模なレイアウト変更だけを想定せず、「受け渡し位置だけ近づけられないか」「仮置き場所を変えられないか」という範囲でも確認してみてください。

人手搬送そのものが制約になっている問題

不要な搬送を減らし、運用や動線を見直しても、人が繰り返し運ばなければならない区間が残ることがあります。

たとえば、同じ種類の荷物を決まった量ずつ何度も運ぶ、重量物や大きな荷物を扱う、上下階への搬送が継続的に発生するといった区間です。

厚生労働省の「職場における腰痛予防対策指針」では、重量物の取扱い作業は、適切な動力装置などで自動化し、それが難しい場合は台車や補助機器を使うなどして人力の負担を軽減することを原則としています。
また、大きな物や重い物を持っての移動距離を短くし、人力での階段昇降を避けるよう示されています。

上下階への人手搬送が残っている場合も、こうした身体への負担は改善候補を絞る材料の一つです。

出典：厚生労働省「職場における腰痛予防対策指針」

改善する区間の優先順位を決める

問題を洗い出したら、すべてを一度に変えるのではなく、先に改善する区間を絞ります。

ここからの優先順位は、日本IE協会や厚生労働省が定めた共通の評価手順ではありません。

この記事では、ここまで記録した情報を使い、次の順で整理します。

1. 重量物の手運びや人力での階段昇降など、身体への負担が大きい区間を先に抜き出す
2. 残った区間を、発生頻度と生産工程への影響の2つで見る
3. 一方だけが大きい場合は、待ち時間・滞留・手戻りなど、実際に記録した値を比べる
4. 同じ程度なら、影響を確認しながら小さく試しやすい区間から着手する

何回以上なら高頻度といった一律の数値基準を置くのではなく、自社の区間同士を同じ条件で比べることがポイントです。

発生頻度と影響の大きさで候補を絞る

優先順位を付けるときは、次の項目を区間ごとに並べると比較しやすくなります。

確認すること	見る内容
身体への負担	重量物の手運び、人力での階段昇降などがあるか
搬送頻度	どのくらい繰り返しているか
搬送距離	どの程度の距離を移動しているか
搬送量	1回・一定期間でどれだけ運ぶか
待ち・滞留	どこで、どの程度発生しているか
手戻り・誤搬送	戻し作業や運び直しが発生しているか
関わる人数	搬送に何人が必要か
生産への影響	遅れたときに工程へ影響するか

前述のDI分析で改善候補になった区間も、この表に当てはめます。

DI分析で優先候補を見つけても、それだけで最終順位は決まりません。
この記事では、身体への負担や生産への影響も加えて次に見る区間を絞ります。

生産工程への影響が大きい区間から確認する

次は、その搬送が遅れたときに生産工程へ何が起こるかを考えてみましょう。

たとえば、材料供給を待つため設備が待機する、仕掛品を搬出できず次の加工を始められない、といった状態です。

この場合、物流担当者の搬送時間だけを見ても影響を把握できません。

反対に、搬送に時間がかかっていても、生産計画の中で余裕を持って処理できている区間もあります。

判断に迷ったら、「この搬送が遅れると、どの工程に何が起こるか」を考えてみてください。

頻度が低くても工程への影響が大きければ、先に確認する候補になります。
頻度は高いものの影響が小さい区間と迷った場合は、待ち時間や滞留量、手戻りなど、前の章で記録した内容を比べて判断してください。

改善前後を比較できる指標を決める

改善に着手する前に、何を見て「良くなった」と判断するかを決めておきます。

候補になるのは次のような指標です。

指標	確認する内容
搬送回数	一定時間・1日あたりの往復回数
搬送距離	対象区間を実際に移動する距離
搬送時間	移動や積み降ろしにかかる時間
待ち時間	搬送待ち・受け入れ待ちなどの時間
滞留量・滞留時間	工程間に残る仕掛品の量・時間
持ち替え回数	積み替え・仮置き・再積載の回数
手戻り・誤搬送	戻し作業・運び直しの発生状況
生産側の待ち	材料待ちなどで工程が待機した時間

すべて測る必要はありません。

今回改善したい問題に直接関係する指標に絞って構いません。
品種、生産量、時間帯、勤務帯、作業人数など結果に影響しそうな条件も、できるだけそろえて記録しておくと、改善前後を同じ前提で比較できます。

運用改善と設備導入を切り分ける

改善する区間が決まったら、その問題が運用変更で減らせるのか、設備による省力化も検討するのかを切り分けておきたいところです。

運用変更を先に試したほうがよいケース

次のような状態なら、まずは運用変更が候補になります。

• 同じ行き先への搬送をまとめられる
• 搬送する量やタイミングを調整できる
• 部品や仕掛品の置き場を近づけられる
• 搬送依頼の方法を統一できる
• 仮置きや積み替えを減らせる
• 工程や受け渡しの順序を変えると往復を減らせる

変更後は、改善前に決めた指標を同じ条件で測ると、変化を比べられます。

小さな運用変更で試せる区間なら、結果を見てから次の対応を決めればよいでしょう。

搬送設備を検討したほうがよいケース

運用や動線を見直しても必要な搬送が残り、その区間で搬送回数や人手の負担、待ち時間が大きい場合は、設備による省力化も検討の候補になります。

たとえば、次のような状態が続いている場合です。

• 同じ区間の搬送を何度も繰り返している
• 重量物や大きな荷物を継続して運んでいる
• 生産担当者が搬送のために本来の作業を離れている
• 上下階への人手搬送が繰り返し発生している
• 運用を変えても待ちや搬送負担が残っている

ここから先は、「残った搬送をどの設備で行うか」という別の判断です。

搬送設備の種類や選び方については、「工場の搬送自動化｜搬送設備の種類と選び方・導入の進め方」で解説しています。

上下階の搬送が改善候補として残った場合は、垂直搬送機の現地調査・見積り・図面作成について、アイニチへご相談ください。

設備を検討するときは搬送条件を整理する

設備を検討するときは、前半の「何を・どこからどこへ・どれだけ運ぶか」で作った記録を、運用改善後の状態に更新します。

不要な搬送を減らしたあとは、どの区間にどのような荷物・搬送量・頻度・人手負担が残っているかを整理しておくと、具体的な設備検討につなげられます。

設備ごとに確認する条件や選び方は、搬送する荷物や上下階の条件などによって変わります。
具体的な選び方は、前述の「工場の搬送自動化｜搬送設備の種類と選び方・導入の進め方」を参考にしてください。

構内物流改善を継続するための進め方

構内物流は、一度に工場全体を変えるより、対象区間を決めて改善と確認を繰り返すほうが変化を追いやすくなります。

最初の改善で使った記録方法を残しておけば、次の区間にも同じ見方を使えます。

1区間から改善を始める

最初から複数の工程を同時に変えると、何が結果に影響したのかが見えにくくなります。

まずは一つで十分です。「A工程からB工程まで」のように、対象区間を絞ってください。

改善前に決めた指標を記録してから変更を試すと、結果を比較できます。

対象を絞れば、変更内容と結果の関係を追いやすくなります。

改善後にモノの流れをもう一度確認する

改善後は、改善前に決めた指標をできるだけ同じ条件でもう一度測るのが基本です。

あわせて、その区間だけを見るのではなく、ほかの工程に新しい待ち、滞留、持ち替え、手戻りなどが生じていないかにも注意が必要です。

レイアウト図に経路を引いている場合は、改善前後の線を比べるとモノの流れの変化も見えてくるでしょう。

次に改善する区間を決める

一つの区間を改善したら、工場内のモノの流れをもう一度見直すところから次の検討が始まります。

改善によって別の場所の待ちや滞留が目立つようになった場合は、その区間も次の候補です。
改善前後の記録を残しておけば、最初と同じ判断軸で比べられます。

生産量、工程、取扱品が変われば、モノの流れも変わります。
そのため、一度決めた優先順位を固定せず、現在の状態に合わせて次の改善区間を選んでいくことが大切です。

まとめ｜まず改善すべき搬送区間を見つける

構内物流の改善では、まず工場内のモノの流れを見える化し、「何を・どこからどこへ・どれだけ・どの頻度で運んでいるか」を整理することから始めます。

そのうえで、長い移動、待ち、滞留、持ち替え、生産工程側に入り込んでいる搬送作業を洗い出し、原因を運用・レイアウト・人手搬送に分けて考えることで、打つべき対策が見えてきます。

優先順位を決めるときは、身体への負担、発生頻度、生産工程への影響を確認し、必要に応じて待ち時間や滞留量などの記録も比べてください。

運用を見直しても上下階などに継続的な搬送が残る場合は、省力化のための設備を検討する選択肢もあります。

アイニチでは、垂直搬送機について設計・製造から設置・保守まで一貫して対応しています。
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上下階の搬送区間を改善候補として整理し、具体的な設備検討へ進む際は、垂直搬送機のお問い合わせをご利用ください。